Mit der Fertigstellung des Rahmens wurde im April ein wichtiger Meilenstein im Bau des Deefholt Dynamics Rennwagens erreicht.
Der größte Dank geht hierbei an unsere Teammitglieder Christoph Möller und Niklas Hinrichs, die Tag und Nacht in der Werkstatt waren und den ganzen Rahmen zusammengeschweißt haben. Mit der Hilfe aus anderen Baugruppen, wie Moritz Verbarg (Materialentwicklung CFK), Luca Dullweber (Kühlung), Simon Busse (Baugruppenleiter Rahmen), unserem techn. Teamleiter Jannes Gerdes und noch einigen anderen, konnte der Meilenstein in der letzten Aprilwoche erreicht werden. Doch was steckt alles hinter dem Erreichen dieses Zwischenziels?
Zunächst wurden immer einzelne Teilsegmente des Rahmens auf 1:1 Zeichnungen ausgedruckt und dann die Rohre, die uns von Schickling aus Visbek gefertigt wurden, auf diesen Zeichnungen ausgerichtet. Sobald die Rohre ausgerichtet und fixiert waren, wurden diese geheftet. So wurde der Rahmen Segment für Segment zusammengestellt. Doch wir wären kein richtiges Formula Student Team, wenn nicht irgendwo noch Probleme auftreten würden. Gerade als alle Segmente geheftet waren, stellte das Team eine Nichteinhaltung einer Regel in Bezug auf den Motorcontroller fest, sodass für das Heck noch neue Rohre zugeschnitten und dieses erneut geheftet werden musste. Auch gab es Probleme mit dem MainHoop, wobei uns die Firma Hoklartherm aus Apen innerhalb von 24h mit dem richtigen Material, dem richtigen Proil und einem überragendem Service einen perfekten MainHoop liefern und somit unser Problem lösen konnte.
Nachdem alle Teilsegmente fertiggestellt wurden, wurden diese nach und nach zum fertigen Rahmen zusammen geheftet. Dieser Teil hat die meiste Zeit gekostet, da es sich hierbei um eine aufwändige und präzise Maßarbeit handelt. Als alles geheftet war, konnte endlich mit dem Durchschweißen begonnen werden. Hierzu wurden alle Knotenpunkte final verschweißt.
Im Anschluss an das Schweißen wurden die Anbindungspunkte für das Fahrwerk sowie zahlreiche Laschen und Anbindungen für andere Baugruppen, wie zum Beispiel Dämpferbrücken gelasert und ebenfalls angeschweißt. Hierbei erhielten wir Hilfe von der Firma Stanitech aus Vechta. Auch unterstützte uns die Tischlerei Heinz Nauenburg aus Barnstorf, die uns für die Anbindungspunkte des Fahrwerks Holzplatten angefertigt hat. Bei allen Arbeiten war auf höchste Präzision zu achten, da das Fahrverhalten und die Performance des Wagen sonst beeinflusst werden können. Im Anschluss an die Schweißarbeiten wurden alle bereits fertigen CFK-Komponenten mit dem Rahmen verklebt.
In einer finalen Nachtschicht, von Sonntag Nachmittag 16:00 Uhr bis Montag Morgen 07:00 Uhr, wurden letzte Segmente, wie zum Beispiel die Anbindungen für die Lenkung verschweißt. Danach wurde der Rahmen und die CFK Platten für den Lackierer vorbereitet. Hierbei reinigten die Teammitglieder die Oberflächen des gesamten Rahmens, rauten diese an, damit der Lack besser darauf haftet, und reinigten die Oberfläche im Anschluss erneut. Montag morgens stand der Rahmen dann beim Lackierer Bohte aus Vechta, der den Rahmen innerhalb von einem Tag lackiert hat.