Das diesjährige Team von Deefholt Dynamics setzt sich aus insgesamt 57 Studierenden der PHWT zusammen. Die Studentinnen und Studenten stammen aus den Studienbereichen „Elektrotechnik, Maschinenbau, Mechatronik und Wirtschaftsingenieurwesen“ und befinden sich derzeit im 5. Semester.
Aufgeteilt wurden die Teammitglieder in die folgenden 13 Baugruppen:

Die gesamte Teamleitung und Organisation übernimmt Tjorven Böse (Wirtschaftsingenieurwesen). Die elektrischen Baugruppen leitet Philipp Kruse (Mechatronik) und die mechanischen Baugruppen Nico Burgstaler (Maschinenbau).

ADIEU STAHLROHRRAHMEN!

Seit 2006 wurde für die Teilnahme an den Formula-Student-Events jeder Prototypen-Rennwagen auf Basis eines Stahlrohrrahmens gefertigt. In dieser Saison wagt sich das Deefholt Dynamics Team erstmals an die Konstruktion und Fertigung eines Monocoques aus Kohlefaser verstärktem Kunststoff (CFK). Die unten stehende Abbildung zeigt die erste Konstruktionsvorlage unseres Monocoques.

Die Baugruppe „Monocoque“ setzt sich aus sieben Teammitgliedern zusammen, von denen fünf aus dem Studiengang „Maschinenbau“ und die anderen zwei aus dem Studiengang „Wirtschaftsingenieurwesen“ stammen. In der Zeit von Dezember 2019 bis Januar 2020 lag der Fokus zunächst in der Erstellung des oben zu sehenden CAD-Modells. Die größte Schwierigkeit besteht darin, eine Geometrie zu erzeugen, die die Anforderungen der anschließenden Baugruppen an das Monocoque bestmöglich miteinander vereint und die Vorgaben der „Formula Student Rules“ einhält.

Parallel zur Erstellung des Modells wurden bereits Versuche zum Aufbau der CFK-Lagen durchgeführt. Gleichzeitig wurden Proben zur Auswahl des Kerns, der in der Mitte zweier identisch aufgebauter CFKSchichten liegt und den Großteil der mechanischen Lasten aufnimmt, erstellt. In diesen Versuchen konnten unterschiedliche Strukturen getestet werden. Somit war eine Ermittlung des optimalen Lagenaufbaus mit zugehörigem Kern möglich, da man unterschiedliche mechanische Eigenschaften überprüfen konnte. Ziel ist es, das Optimum zwischen den Festigkeitsansprüchen, dem Materialeinsatz, dem Gewicht und den Kosten zu finden. Die nächsten Schritte bestehen in der Fertigung einer Positiv-, sowie einer Negativform und der anschließenden Fertigung des Monocoques.